滚筒包胶脱落的原因有哪些？

滚筒包胶脱落的原因有哪些？

一、施工环节：粘接基础不牢固

1. 表面预处理不到位：这是最主要诱因。滚筒表面锈迹、旧胶残留未彻底清除，或打磨后未形成均匀粗糙面，会导致胶板与滚筒金属层无法紧密贴合；清洗时未去除油污粉尘，残留杂质形成隔离层，直接破坏粘接效果。

2. 胶浆调配与涂刷不当：冷粘胶主剂与固化剂比例失衡（如固化剂过多或过少），会导致胶层固化不彻底或变脆；涂刷时漏涂、厚度不均，或未等第一层胶浆晾干就涂第二层，易形成气泡和分层，降低粘接强度。

3. 贴合与压实不规范：胶板贴合时未对齐，或碾压排气不彻底，内部残留空气受热膨胀会顶起胶板；搭接处未削斜角或重叠量不足，受力时易从搭接边开裂脱落。

二、材料选择：适配性与质量不达标

1. 胶板与工况不匹配：轻载干燥环境用重载陶瓷胶板，易因弹性不足开裂；潮湿或磨料工况用普通菱形胶板，耐磨和防滑性不足，加速磨损后脱落；胶板尺寸裁剪过小，搭接余量不够，无法抵抗张力。

2. 粘接材料质量问题：使用过期冷粘胶，有效成分失效导致粘接力下降；金属底漆未适配滚筒材质，或胶板背面未做预处理，无法形成稳定粘接界面。

三、工况与维护：后期损耗未管控

1. 工况恶劣超出耐受范围：长期输送大块硬物，反复冲击胶板导致局部剥离；高温环境（超过60℃）使胶层老化变脆，低温环境（低于-10℃）让胶板失去弹性，均会引发脱落。

2. 后期维护缺失：未定期检查胶板状态，发现小范围起边、鼓包未及时补涂加固，破损处受力扩大后整体脱落；清洁不及时，胶板纹路内积满物料，长期挤压导致胶层与滚筒分离。

综上，滚筒包胶脱落是“施工、材料、维护”多环节问题的集中体现。把控表面预处理、规范胶浆操作、选对适配材料并定期维护，可从根源减少脱落故障。